Strategie voor lokaal produceren – het verhaal van Omron

In een tijd dat ‘reshoring’ slechts een nieuw bedachte term was - meer een utopie dan werkelijk een concreet doel - draaide de fabriek van Omron in ‘s-Hertogenbosch (Nederland) op volle toeren. Het begon allemaal met het opzetten van een paar productielijnen, maar tien jaar later had de fabriek de productie met een factor vijf uitgebreid: bijna drie keer zo snel als de marktgroei. Hun geheim? Omron zag een nieuwe realiteit en besloot hier actie op te ondernemen.  

Onze industrie moet duurzaam worden. Dat is een feit. Samen met de urgente dreiging van klimaatverandering, wereldwijde schaarste vanwege corona en recente geopolitieke spanningen, moet deze metamorfose liever vandaag dan morgen plaatsvinden. Als pionier zag Omron deze realiteit tien jaar geleden al aankomen, hoewel duurzaamheid op dat moment nog geen agendapunt was.

De fabriek van Omron in Nederland laat zien hoe winst kan worden gemaakt, terwijl de productie dichter bij huis wordt gehaald. De sleutel tot succes in één woord? Innovatie.

"Als je door onze fabriek loopt, zie je allemaal verschillende soorten assemblagelijnen," vertelt Paul Sollewijn Gelpke, President Omron Manufacturing van de Nederlandse BV in 's-Hertogenbosch en lid van het managementteam van Omron Europe BV in Hoofddorp, de stad waar het Europese hoofdkantoor van Omron is gevestigd. Hij voegt toe: "In onze fabriek zie je een reeks producten die vanuit onze fabricagefaciliteiten in China naar Europa zijn gehaald. Geen één productielijn is echter hetzelfde. Iedere lijn is gebaseerd op zowel de nieuwste bewezen technologie als op onze eigen innovaties die door interne R&D en Engineering teams zijn ontwikkeld. We zitten in een positieve spiraal van innovatie die productie op locatie mogelijk maakt. Ik ben ervan overtuigd dat dit de enige manier is om de invoerkosten te verlagen en de kwaliteit te verhogen. Op deze manier kunnen we voorop blijven lopen in de markt."

De fabriek in ‘s-Hertogenbosch is geen volledig geautomatiseerde fabriek en dat zal hij nooit worden ook. Aan de nieuwste assemblagelijnen werken mensen samen met een robot die het repeterende testwerk doet. De robot helpt ook mensen hun taak zo goed mogelijk uit te voeren, aangepast aan het vaardigheidsniveau van de operator. De visie van Omron op het gebied van fabricage is dat harmonie en samenwerking tussen geautomatiseerde processen en mensen moeten bestaan. Repeterende taken worden zoveel mogelijk geautomatiseerd en machines moeten mensen helpen hun werk beter te doen door relevante instructies en leermogelijkheden te bieden.

Deze opzet biedt een vooruitblik in de toekomstige manier van werken in een fabriek. Dit is geen doemscenario, waarbij mensen worden vervangen door machines, maar een scenario waarbij de vaardigheden en mogelijkheden van mensen op een positieve manier worden versterkt: “Krapte op de arbeidsmarkt is een enorm probleem in de gehele maatschappij, ook in de fabrieken. Dit betekent dat we geen andere keus hebben dan optimaal gebruik te maken van de beschikbare arbeidskracht en manieren moeten zoeken om het welzijn van werknemers prioriteit te geven. Daarom kiezen wij ervoor om ons te richten op slimme fabricagesystemen en het opleiden van mensen. Vooral opleiding is belangrijk, omdat we moeten zorgen dat mensen geïnteresseerd blijven in het werk in de fabriek”, aldus Paul Sollewijn Gelpke.

Bijvoorbeeld, de nieuwste machine, een proeflijn, bevat een AI-controller. De machine leert van de menselijke operator en gebruikt die kennis om nieuwe operators instructies te geven. De machine observeert de operator en ziet verschillen, zoals of de persoon rechtshandig of linkshandig is. In dat geval vertaalt de machine de instructies. Dit betekent ook dat op een bepaald moment de machine zoveel informatie heeft opgeslagen, dat deze gegevens worden vertaald in een tool die de menselijke operator nieuwe vaardigheden kan aanleren.

Decentralisatie bleek een succes te zijn. Inmiddels is de fabriek in Brabant de centrale locatie in Europa voor de fabricage en de leveringsketen van Omron. Nog maar tien jaar geleden had ieder land ongeveer twee fabrieken en een groot aantal logistieke knooppunten. De fabriek speelde een veel kleinere rol: Slechts een fractie van de verkoop van Omron in Europa werd in Nederland gemaakt. Vanaf 2015 werd in eigen land fabriceren een strategie. Compleet nieuwe fabricagelijnen werden in de Nederlandse fabriek ontwikkeld voor het produceren van producten voor de EU-markt die eerder uit China werden geïmporteerd. Als gevolg hiervan groeide de fabriek veel sneller dan de markt.

Kosten, voor het grootste deel salarissen, vormden binnen de industrie een motivatie om fabricage naar het buitenland uit te besteden. Omron Nederland besloot om precies het tegenovergestelde te doen en ging zo als één van de eerste bedrijven meer lokaal werken. De mensen bij Omron realiseerden zich dat als zij concurrerend wilden zijn, alles invoerkostenneutraal moest worden geproduceerd. Dit betekende dat ieder product dat in Nederland werd gemaakt hetzelfde moest kosten als wanneer het in China werd gemaakt - inclusief transportkosten. Met andere woorden, het maakt niet uit of een product duurder is, zolang de hogere kosten door lagere logistieke kosten worden gecompenseerd. Het concurrentievoordeel zit dan voornamelijk in flexibiliteit en lagere voorraadkosten. Nu, tien jaar later, is duurzaamheid hieraan toegevoegd.

Maar hoe was dit haalbaar? Met andere woorden, hoe kan invoerkostenneutraal worden geproduceerd in vergelijking met, bijvoorbeeld, China, waar de arbeidskosten 10% van de kosten in Nederland bedragen? Voor Omron begon het allemaal met een bedrijfsmentaliteit en de overtuiging dat lokaal produceren kosteneffectief kan zijn en dat dit bijkomende voordelen heeft. In feite moest de gehele organisatie op basis van deze overtuiging worden opgebouwd. Dit omdat bij lokaal produceren een oplossing moet worden gevonden voor de hogere kosten voor arbeid en materialen. Als de processen en producten niet opnieuw werden ingericht, zouden de met lokaal produceren behaald voordelen verloren gaan.

Ten tweede moest sterk in innovatie worden geïnvesteerd. Het weer naar eigen land halen van de productie is niet hetzelfde als een andere fabriek 'kopiëren'. Integendeel, de fabriek in 's-Hertogenbosch is een volledige 'lean' fabriek, waarvoor compleet nieuwe innovatieve assemblagemethoden moesten worden ontwikkeld. Zoals goedkope intelligente automatisering aangevuld met automatisering, robots en AI. Met andere woorden, de processen moesten volledig opnieuw worden ingericht om het weer naar eigen land halen van de productie tot een succes te maken.

Wat kunnen bedrijven die hun productie ook weer naar eigen land willen halen van Omron Nederland leren? Allereerst het besef dat 'reshoring' op zich niet de oplossing voor alle problemen biedt. Het is meer dan bestaande fabrieken 'kopiëren en plakken'. In feite ligt een gigantische technologische strijd in het verschiet die bedrijven simpelweg niet alleen kunnen voeren.

Tegen deze achtergrond spreekt Paul Sollewijn Gelpke over een ‘gloeiende plaat’. Dit betekent dat er geen tijd is om achterover te leunen en te kijken wat anderen gaan doen: "Binnen de markt bestaat een enorme behoefte aan lokaal produceren. Het gaat nu heel snel. Als je nu het proces start en als je dat helemaal alleen doet, dan ben je het wiel opnieuw aan het uitvinden. Dan begin je in feite waar wij acht tot tien jaar geleden begonnen."

Vervolgens voegt hij hier het belang van samenwerking hieraan toe: “Reshoring is iets dat beter met partners kan worden gedaan. Met andere bedrijven, maar ook met kennisinstanties en de overheid. Wij bij Omron hebben heel veel kennis die we met anderen willen delen. Bedrijven moeten zich echter ook aansluiten bij een netwerk, waarbinnen kennis en ervaringen worden uitgewisseld. Technologie schept mogelijkheden, maar het komt neer op het automatiseren van processen, inclusief onderliggende concepten en de gehele IT-infrastructuur. De overheid kan hierin ook een rol spelen door het opzetten van stimulerende innovatieprogramma's. Deze kunnen bedrijven helpen met de infrastructuur en met netwerken met de juiste partijen."

Momenteel produceert de fabriek van Omron in ‘s-Hertogenbosch 25% van het aandeel in de huidige Europese markt. Hun doel is om naar 50 tot 60% te groeien. Zij hebben plannen om de capaciteit in Europa in de komende twee of drie jaar te verdrievoudigen - hetzij intern hetzij door uitbesteding aan regionale (Europese) contractfabrikanten. Dit omdat niet alle producten geschikt zijn voor interne productie. Een zorgvuldige evaluatie is nodig om te kijken naar wat in de fabriek zelf kan worden gemaakt en wat aan lokale partners kan worden overgelaten.

Kan reshoring tot herstel van de Europese industrie leiden? Het ziet er hoopvol uit. Als lokale productie toeneemt, moeten onafhankelijke spelers nauw samenwerken. Zij zullen, met andere woorden, zeker een verschil maken.