Sieben Wege zu einem effizienten Anlagenbetrieb

Unternehmen in der Fertigungs- und Prozessindustrie sind auf Anlagen angewiesen, die von kompletten Produktionslinien über Maschinen, mobile Geräte und Anwendungen bis hin zu Daten und Mitarbeitern reichen. Der Zustand, die Zuverlässigkeit und die Verfügbarkeit der Anlagen sind wichtige Faktoren, die die Effizienz beeinflussen.

Ein erfolgreicher Anlagenbetrieb erfordert einen strategischen und systematischen Ansatz. Eine Aufschlüsselung der Wege zu einem effizienten Betrieb umfasst mindestens die folgenden Faktoren.

Das Rückgrat eines reibungslosen Anlagenbetriebs ist das Asset Information Management (AIM). Es zentralisiert alle anlagenbezogenen Daten und gewährleistet so die Verfügbarkeit von genauen und aktuellen Informationen. Dies ermöglicht eine bessere Entscheidungsfindung und Ressourcenzuweisung. AIM-Systeme optimieren Wartungs- und Produktionspläne, um Ausfallzeiten zu reduzieren und die betriebliche Effizienz zu verbessern.

Asset Performance Management (APM)-Systeme ermöglichen eine kontinuierliche Überwachung der Anlagenleistung, wodurch Ineffizienzen und verbesserungswürdige Bereiche ermittelt werden können. Dies führt zu höherer Produktivität und geringeren Betriebskosten. Von unschätzbarem Wert ist auch die Tatsache, dass APM Einblicke in den gesamten Lebenszyklus von Anlagen bietet und so dazu beiträgt, deren Lebensdauer zu verlängern.

Die Fähigkeit, den Zustand der Anlage in Echtzeit zu überwachen, unterstützt die zustandsorientierte Wartung und reduziert ungeplante Ausfallzeiten. Die Umstellung auf datengestützte vorausschauende Wartung ist sehr vorteilhaft für die Maximierung der betrieblichen Effizienz.

Fortschrittliche Technologien wie Datenanalyse, maschinelles Lernen, künstliche Intelligenz und digitale Zwillinge ermöglichen die Vorhersage von Geräteausfällen, bevor sie auftreten. Wartungsarbeiten können proaktiv mit minimalen Ausfallzeiten durchgeführt werden. Digitale Zwillinge, die mit Echtzeitdaten synchronisiert werden, können Leistungsprobleme aufdecken, Prozesse optimieren und den Wartungsbedarf vorhersagen.

Insgesamt verbessert die Digitalisierung das Situationsbewusstsein und macht den Anlagenbetrieb transparenter als je zuvor. Wenn Daten zeigen, dass unnötige Wartungspausen nicht wirklich notwendig sind, ist es möglich, diese zu vermeiden, nur weil sie im Kalender stehen. Die Wartungsgeschwindigkeit steigt, wenn nur notwendige Reparaturen und der Austausch von Komponenten durchgeführt werden können.

Der reibungslose Betrieb von Industrieanlagen hängt stark von der Effizienz der Wartungsorganisation ab. Die Fähigkeiten der Anlagenbetreiber und des Wartungspersonals spielen eine entscheidende Rolle, aber auch sie profitieren von einigen modernen Tools.

Die Implementierung eines computergestützten Wartungsmanagementsystems (CMMS) ist wichtig für die Rationalisierung der Wartungsaktivitäten. Ein CMMS kann vorbeugende Wartungsarbeiten planen, Arbeitsaufträge verfolgen und Inventar verwalten, wodurch die allgemeine Wartungseffizienz verbessert wird.

Die Durchsetzung standardisierter Wartungsprozesse gewährleistet die Konsistenz und Qualität der Wartungsaufgaben. Die Standardisierung trägt zur Reduzierung von Fehlern bei und garantiert, dass alle Wartungsaktivitäten auf dem gleichen hohen Niveau durchgeführt werden.

Standardisierte Prozesse helfen auch dabei, Fachwissen über Generationen hinweg in der Belegschaft zu übertragen. Je mehr ein Unternehmen in Schulungs- und Entwicklungsprogramme für Wartungspersonal investiert, desto besser ist es in der Lage, Probleme genau zu diagnostizieren und Reparaturen effektiv durchzuführen. Ein nützliches Mittel zur Weiterentwicklung der Organisation ist ein systematischer Prozess zur Ursachenanalyse.

Darüber hinaus erfordert ein effizienter Anlagenbetrieb verschiedene Messfunktionen zur Priorisierung von Wartungsarbeiten. Dies erfordert Metriken und/oder Anlagenstammdaten.

Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) ist eine nützliche Kennzahl, um die Produktivität zu vergleichen, Verluste zu identifizieren und die Ressourcenallokation zu optimieren. OEE unterstützt auch die Anpassung an schwankende Marktzyklen bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung einer qualitativ hochwertigen Produktion. Für Wartungsunternehmen ist die First-Time Fix Rate (FTFR) eine wichtige Kennzahl. Sie misst, wie oft ein Servicetechniker das Problem auf einmal lösen kann, ohne das betreffende Gerät ein zweites Mal aufsuchen zu müssen.

Ein effektives Ersatzteilmanagement reduziert die Reparaturzeiten, behebt Geräteausfälle schnell und minimiert Ausfallzeiten. Die Implementierung eines Bestandsverwaltungssystems hilft dabei, den Ersatzteilverbrauch zu verfolgen, die Lagerbestände zu überwachen und Nachbestellprozesse zu automatisieren. Dadurch wird sichergestellt, dass die benötigten Teile bei Bedarf verfügbar sind, wodurch Verzögerungen vermieden werden.

Die Umsetzung dieser Strategien kann zwar den Anlagenbetrieb erheblich verbessern, Unternehmen können diese Bemühungen jedoch mit einem erfahrenen Partner verstärken. Ein Partner kann alle relevanten Aspekte unter einem Dach abdecken und Fachwissen, wertvolle Erkenntnisse, Spitzentechnologien, innovative Lösungen und bewährte Verfahren der Branche einbringen. Natürlich kann ein Unternehmen einen einzigen Partner haben oder ein Netzwerk von Partnern aufbauen, das direkt von der Wartungsorganisation verwaltet wird.