Senop nutzt die additive Fertigung für die Entwicklung einer einzigartigen Lösung

Senop sah sich bei seinem Produkt mit einer Herausforderung konfrontiert, die die Entwicklung einer Transportbefestigungsvorrichtung erforderte. Das Hauptziel bestand darin, eine Bewegung der Komponenten während wiederholter Transporte zu verhindern. Darüber hinaus musste die Befestigungsvorrichtung leicht von Hand zu bedienen sein, ohne dass Werkzeuge benötigt werden. Da es bisher keine Lösung für diese Herausforderung gab, musste ein völlig neues Produkt entwickelt werden.

Eine weitere Herausforderung für Senop war der begrenzte Platz, der für den Befestigungs- und Installationsprozess zur Verfügung stand. Außerdem musste die Befestigung innerhalb weniger Sekunden durchgeführt und demontiert werden. Es durften keine losen Teile vorhanden sein, um zu verhindern, dass einzelne Teile während des Lebenszyklus des Produkts verloren gehen.

Senop war daran interessiert, die Möglichkeiten der additiven Fertigung auszuloten und wollte das Know-how von Etteplan nutzen, um eine Lösung für ihr Problem zu finden. Gemeinsam erkannten die Partner das Potenzial des Laser-Pulverbett-Fusionsverfahrens für Polymere. Dieses Verfahren bot Vorteile in Bezug auf die Designfreiheit und eine breite Palette von Materialoptionen.

Durch gemeinsame Diskussionen und Brainstorming wurde ein Konzept für einen Mechanismus entwickelt. Ziel war es, eine Lösung zu schaffen, bei der eine einzige Daumenbewegung sowohl die Befestigungsbewegung als auch die Kraft erzeugen kann, ähnlich einer Ratschenstruktur zum Ver- und Entriegeln.

Die resultierende Lösung nutzte das Polymer-Laser-Pulverbett-Fusionsverfahren zur Herstellung des Verschlusses. Das Verfahren ermöglichte die Herstellung komplexer Geometrien mit hoher Maßgenauigkeit, wodurch die Funktionalität des Mechanismus gewährleistet wurde. Um diese Möglichkeiten zu nutzen, wurde in der Ratschenstruktur ein nachgiebiger Mechanismus zum Ver- und Entriegeln eingesetzt. Um den Herstellungsprozess zu rationalisieren, wurden die einzelnen beweglichen Teile in ihrer endgültigen Position innerhalb des Bauteils gedruckt. Durch diesen integrierten Fertigungsansatz entfiel die Notwendigkeit einer separaten Montagephase.

Während der Implementierungsphase wurde die Funktionalität des Produkts in mehreren Iterationsrunden feinabgestimmt. Durch diesen iterativen Prozess konnten Anpassungen vorgenommen werden, um sicherzustellen, dass das Produkt den Anforderungen von Senop entsprach. Der Druckpartner 3D Formtech spielte in dieser Phase eine entscheidende Rolle und bewies sein Engagement, ein voll funktionsfähiges und produktionsreifes Produkt zu liefern.

Das Endprodukt, eine Befestigungsvorrichtung für den Transport, hat die Herausforderungen von Senop erfolgreich bewältigt. Die Vorrichtung bot einen sicheren Befestigungsmechanismus, der eine Bewegung der Komponenten während des Transports verhinderte. Das von Hand zu bedienende Design ermöglichte eine einfache und werkzeuglose Bedienung, was es für die Benutzer effizient und bequem machte.

Durch den Einsatz von additiven Fertigungsverfahren konnte Senop frühere Beschränkungen überwinden und eine Lösung finden, die mit herkömmlichen Fertigungsverfahren nicht möglich war. Der Einsatz der additiven Fertigung, insbesondere des Polymerdrucks, ermöglichte die kostengünstige Herstellung einzelner mechanischer Komponenten und kompletter Mechanismen in Kleinserien. Dieser Ansatz brachte nicht nur Senop greifbare Vorteile, sondern auch den Endnutzern seiner Produkte einen Mehrwert.